Tata Motors benötigte qualifizierte Fachkräfte für Service und Instandhaltung der hochmodernen Anlagen und Maschinen, die während des Neubauprojektes installiert wurden. Bei dem Abschluss des leistungsbasierten Instandhaltungsvertrages mit Siemens ging es dem Automobilhersteller um die Optimierung der Instandhaltungskosten, das Erreichen definierter Leistungskennzahlen und eine zugesicherte Anlagenverfügbarkeit für bestimmte Produktionsbereiche – und das alles, ohne zusätzliches eigenes Personal für die Instandhaltung bereitstellen zu müssen.

Tata Motors, Indiens größter Automobilhersteller und Marktführer im Segment von Nutzfahrzeugen, setzt am Fertigungsstandort Pantnagar im indischen Bundesstaat Uttrakhand auf Siemens. Als Weltmarktführer für Produkte, Lösungen und Services für die Automobilindustrie war Siemens bereits an der Errichtung des Werkes, z.B. der Schaltanlagen, beteiligt. Auch bei der Instandhaltung entschied man sich bei Tata Motors für eine Partnerschaft mit Siemens.

Der Vertrag für die Instandhaltung der Anlagen wurde auf Basis gemeinsam definierter Kennzahlen (KPIs) geschlossen und dabei unter anderem eine Anlagenverfügbarkeit von mehr als 98% für die Produktionsbereiche Karosseriebau/Schweißerei, Lackieranlage sowie für die Energieversorgung und -verteilung festgeschrieben. Die Überprüfung der Kennzahlen ermöglicht ein neues System zur Kontrolle der Zielerreichung. Um die vertraglich zugesicherten KPIs einzuhalten, implementierten die Siemens Instandhaltungsexperten zahlreiche Verbesserungsmaßnahmen für die Anlagenzuverlässigkeit, wie z.B. eine computergestützte Fehleranalyse (CAFA) und eine Fehlerursachenanalyse (RCFA). Ein neu installiertes Energiemanagementsystem liefert tägliche Berichte über den aktuellen Energie- und Brennstoffverbrauch, Stromunterbrechungen, Ausfallzeiten und Instandhaltungsarbeiten. Andere Kennzahlen wie Gesundheit und Arbeitssicherheit, Ersatzteilverbrauch und Lagerumschlag oder das Verhältnis von geplanten zu durchgeführten Instandhaltungsmaßnahmen werden monatlich ausgewertet. Eine zustandsorientierte Instandhaltung mit Ersatzteilanalysen und Vorschlägen für die Verbesserung der Anlagenzuverlässigkeit optimiert den Aufwand für Inspektionen und Wartung sowie Ersatzteile.