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Optimiertes Stacking durch intelligente Simulation
Convertingindustrie, Deutschland

Machine Building

Karlsruher Institut für Technologie - KIT - wbk

Karlsruhe Germany

Karlsruher Institut für Technologie - KIT - wbk
Karlsruhe,
Germany
Sustainability
Das wbk Institut für Produktionstechnik des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) konzentriert sich auf die Forschung im Maschinen- und Anlagenbau sowie Entwicklung der Produktionstechnik für neue Technologien wie Elektromobilität, hybrider Leichtbau & additive Fertigung. Im Fokus steht die Übertragung klassischer Technologien auf neue Materialien & Werkstoffe und das Upscaling von Anlagen.
Ziele: Es gibt kein zeitgemäßes Simulationsmodell zur Ermittlung der optimalen Geschwindigkeit für den Stapelprozess von einzelnen Elektrodensheets & einer als Warenbahn zugeführten Separatorfolie. In der Praxis wird diese Geschwindigkeit häufig durch Trial and Error ermittelt: mit hohem Zeitaufwand und hohem Materialausschuss. Zudem geht der Trend zu immer dünneren und damit sensibleren Separatorfolien.
Durch die KIT-Initiative zur Digitalisierung von Produktionsprozessen hat das wbk einen industriellen Stacker in Z-Falter-Bauweise für die Batteriezellenproduktion durchgängig simuliert & validiert. Ziel der Simulation war nicht nur, die Entwicklung & Dimensionierung neuer Anlagen zu optimieren, sondern auch die Inbetriebnahme von Anlagen oder Materialwechsel an bestehenden Anlagen zu erleichtern.
• Simcenter Amesim Maschinensimulation mit Converting Library inkl. Battery Stacking Komponenten• TIA-Portal Converting Toolbox • SIMATIC SPS, SINAMICS Antriebe, SIMOTICS Servo-Motoren• gezielte Unterstützung bei der Simulation durch Siemens Application Center
Allein im Prozess der Maschineneinrichtung, der initial und bei jedem Wechsel des Folienmaterials stattfindet, gehen wir davon aus, dass der Ausschuss um rund 25 % sinken wird.
Kamal Husseini, akademischer Mitarbeiter, wbk Institut für Produktionstechnik
Schnelle und effiziente Entwicklung einer marktnahen Lösung. Die Lösung bietet enorme Vorteile für Maschinenbetreiber: ca. 25% weniger Ausschuss beim Hochfahren sowie deutliche Zeitgewinne bei der Anlageneinrichtung sowie bei Materialwechseln. Damit unterstützt die Lösung auch die Produktion von Batteriezellen mit höherer Leistung auf gleichem Raum.
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